陶粒砂制粒机主要用于陶粒砂，煤粉、水泥、医药、熟料、石灰石、煤矸石，粘土等粉状、粒状、小块物料成球，是页岩陶粒砂生产线的主要设备。
随着陶粒砂工业的发展，颗粒饲料的比重将随之增长。然而，陶粒砂设备制粒机在实际操作中，总会出现粉化率高的现象，因此会增加功耗，生产率下降，严重者直接不能成形。减少粉化率的关键在于制粒前处理、制粒机的工作状况及制粒后的处理。造成粉化率高的原因主要有以下几个方面：
1、蒸汽的使用量不当
干饱和蒸汽的添加量是进料的3%~6%。对含淀粉较多的物料，需添加较多的蒸汽量，汽压应较低；对蛋白质含量较高的物料，应控制蒸汽添加量，汽压较高。一般用量按物料的5%来计算所需蒸汽量。应充分注意汽水分离器的工作状况是否良好。
2、油脂的添加不当
油脂在混和机及在调质器内的添加量总和一般不超过3%。如果超过3%，会造成颗粒软化，难以成形。对陶粒砂添加量超过3%时，其超过部分可以在制粒后喷涂。如果添加量过小，会造成环模，压辊的过度磨损，不易成形。最低的添加量不低于1%，对于陶粒砂粉化率高的现象，其原因就在于油脂添加过少。通过改进，将油脂量加到3%，成形质量立即恢复正常。
3、环模与压辊的间隙不当
间隙过大时，工作零件对粉料的挤压力减小，粉化率高；间隙过小时，模、辊的机械磨损加剧，生产率低。环模制粒机的模、辊间隙一般控制在0.1~0.4mm之间。各型号的制粒机工作一段时间后，大多会出现调节螺钉的松动，此时，可在紧固处两侧分别加一螺母，对拧紧。
4、环模与压辊的过度磨损
压模磨损变薄时，粉料通过模孔的挤压力减小，粉化率增加。其原因在于压模孔的进料斜面被磨掉，每次挤压的进料量减少所致。根本的解决办法就是及时修理，钻出进料斜面或更换环模。
5、冷却不充分
主要考虑冷却器的吸风量、冷却时间是否充足。当环境空气湿度较高，进风网堵塞时，冷却效果不好。
以上几个问题也可以从颗粒产品品质中找到根源。如：颗粒松软，很可能是汽—水的添加过量或冷却器的故障；粒料结构松驰但碎粒坚硬，则是淀粉糊化不够，应重新调整调质时间、温度；颗粒组织松散、少硬粒，则是压模、环模磨损引起的。
看了这么多原因，大家对陶粒砂制粒机生产粉化率高有了一定的了解了吗？