保证和提高加工精度的途径有：
1、补偿或抵消误差
补偿误差就是人为地制造一种新误差去补偿加工、装配或使用过程中的误差。抵消误差是利用原有的一种误差去抵消另一种误差。这两种方法都是力求使两种误差大小相等，方向相反，从而达到减少误差的目的。例如预加载荷精加工龙门铣床的横梁导轨，使加工后的导轨产生“向上凸”的几何形状误差，去抵消横梁因铣头重量而产生“向下垂”的受力变形；用校正机构提高丝杆车床传动链精度也是如此。

2、均分与均化误差
当毛坯精度较低而引起较大的定位误差和复映误差时，可能使本工序的加工精度降低，难以满足加工要求，如提高毛坯（或上道工序）的精度，又会使成本增加，这时便可采用均分误差的方法。该方法的实质就是把毛坯按误差的大小分为n组，每组毛坯误差的范围缩小为原来的1/n，整批工件的尺寸分散比分组前要小得多，然后按组调整刀具与工件的相对位置。
对于配合精度要求较高的表面，常常采取研磨的方法，让两者相互磨擦与磨损，使误差相互比较、相互抵消，这就是误差均化法。其实质是利用有密切联系的两表面相互比较，找出差异，然后互为基准，相互修正，使工件表面的误差不断缩小和均化。

3、转移变形和转移误差 
这种方法的实质是将工艺系统的几何误差、受力变形、热变形等转移到不影响加工精度的非敏感方向上去。这样，可以在不减少原始误差的情况下，获得较高的加工精度。如当机床精度达不到零件加工要求时，常常不是仅靠提高机床精度来保证加工精度，而是通过改进工艺方法和夹具，将机床的各类误差转移到不影响工件加工精度的方向上。例如用镗模来加工箱体零件的孔系时，镗杆与镗床主轴采用浮动连接，这时孔系的加工精度完全取决于镗杆和镗模的制造精度，而与镗床主轴的回转精度及其他几何精度无关。

4、“就地加工”，保证精度
机床或部件的装配精度主要依赖于组成零件的加工精度，但在有些情况下，即使各组成零件都有很高的加工精度也很难保证达到要求的装配精度。因此，对于装配以后有相互位置精度要求的表面，应采用“就地加工”法来加工。例如，在车床上“就地”配车法兰盘；在转塔车床的主轴上安装车刀，加工转塔上的六个刀架安装孔等。

5、加工过程中主动控制误差
对于变值系统性误差，通常只能在加工过程中用可变补偿的方法来减少加工误差。这就要求在加工循环中，利用测量装置连续地测量出工件的实际尺寸精度，随时给刀具以附加的补偿量，直至实际值与调定值的差不超过预定的公差为止。现代机械加工中自动测量和自动补偿都属于这种主动控制误差的形式。